Процесс изготовления традиционного алеппского мыла

Алеппское традиционное мыло получается путем горячей обработки оливкового и лаврового масла щелочью (гидроксид соды). Операция по снижению растворимости отделяет глицерин, субпродукт реакции. Получившаяся масса выливается в форму и позднее нарезается вручную.

Химическую формулу можно представить
в следующем виде:

Масло + щелочь –> мыло + глицерин

Технология производства традиционного алеппского мыла включает в себя 3 этапа: подготовка первичных продуктов, омыление и обработка готового продукта

1. Подготовка первичных продуктов:

Натуральная сода не совсем подходит для прямого использования, поскольку её реакция с маслами очень слабая. Её следует обработать известью, чтобы получить каустическую соду. Процесс каустификации соды был изобретён в Алеппо в VIII веке нашей эры, и с того момента начинается история твердого мыла.

2. Омыление в чанах (традиционный способ)

Цель этого этапа – спровоцировать химическую реакцию между маслом и щелочью, и в результате получается вязкая мыльная масса. Традиционный способ занимает более недели и включает в себя четыре подэтапа: подготовка, снижение растворимости, варка и выщелачивание

2.1. Подготовка.

В каменный чан на 5 тонн заливается масло и добавляется каустическая сода, в определенной пропорции (кол-во соды должно быть достаточным для полного омыления масла), масса интенсивно перемешивается вручную и нагревается до температуры кипения (при этом в чане обязательно присутствует вода). Процесс омыления масла длится 8 часов и это очень деликатная операция, поскольку даже незначительная ошибка мыловара может привести к неудаче.
Мыльная масса, полученная в результате этой операция, оставляется «отдыхать» на 12 часов.

2.2. Снижение растворимости.

Реакция омыления приводит к возникновению мыла и глицерина. Продукты отделяются друг от друга путем добавления солёной воды. Масса разделяется на два слоя; нижняя часть, смешанная с водой, извлекается через трубу в низу чана, через 6 часов «отдыха». Тем не менее, часть воды оставляют в чане, для того, чтобы содействовать дальнейшему кипению.

2.3. Варка.

Мыльная масса, полученная путем снижения растворимости и остающаяся в чане, нагревается и кипит «на медленном огне» на протяжении многих часов; также добавляется дополнительное количество соды, чтобы гарантировать полное превращение масла в мыло. Потом масса 12 часов «отдыхает», потом через нижнюю трубу сливают воду, которая осталась в нижней части чана.

2.4. Выщелачивание.

Это процесс удаляет излишки соды в мыле. Массу кипятят с соленой водой 2-3 раза, до тех пор, пока мыло не будет содержать ровно изначально заданную пропорцию соды. Выщелачивание длится 4 часа. После 12-тичасового перерыва, вода, отделившаяся от мыльной массы – щелок – удаляется.
Наконец, теплая мыльная масса извлекается из чана, разливается на пол, на заранее расстеленную на нем бумагу, в результате чего она охлаждается и теряет излишки воды.

3. Обработка:

Стадии конечной обработки: нарезка, затвердение, формовка. Все эти фазы, как и остальные, делаются полностью вручную.

3.1. Нарезка.

После дневного перерыва, мыльная масса переходит из жидкого состояния в более твердое. После разметки горизонтальных и вертикальных линий на поверхности мыла, нарезка производится при помощи длинного ножа, зафиксированного на грифе, который тянут помощники мыловара, одетые в специальную обувь – обычные плоские дощечки, привязанные к ногам (чтобы не оставлять на мыле следов). После нарезки все мыло маркируется печатью фабрики.

3.2. Затвердение.

Мыло, нарезанное на бруски, переносят в наиболее проветриваемую часть фабрики, чтобы оно сушилось на открытом воздухе, где бруски в шахматном порядке раскладываются (либо складываются в башенки). На протяжении долгого времени мыло постепенно затвердевает, теряя при этом излишки воды. Мыло сушится не менее 9 месяцев.

3.3. Формовка.

Приготовленное таким образом традиционное алеппское мыло нарезается – из него делают мыльную стружку. И уже из этой стружки делают любое формовое мыло, либо используют стружку для изготовления прессованного мыла.